在高速傳動中，絲桿螺母的噪音主要源于摩擦振動（如滾珠與滾道的沖擊、滑動面的摩擦）、結構共振（如絲桿或支撐部件的固有頻率與轉速匹配）、安裝偏心導致的附加振動等。降低噪音需從設計、制造、安裝、維護等多環節綜合優化，具體措施如下：

一、優化結構與制造精度，減少摩擦與沖擊

1. 提高絲桿與螺母的加工精度

螺紋精度等級：選用高精度等級（如滾珠絲桿的 C3、C4 級，優于普通 C5 級），控制螺距誤差、牙型半角誤差和導程誤差，減少嚙合時的周期性沖擊。

表面質量：降低絲桿螺紋表面和螺母滾道的粗糙度（如 Ra≤0.4μm），光滑表面可減少滾珠（或滑動面）的摩擦噪音；對滑動絲桿，可采用磨削 + 拋光工藝，避免加工紋路導致的高頻摩擦音。

滾珠與循環系統設計：

滾珠絲桿優先選用內循環結構（如倒向器式），相比外循環（插管式），滾珠轉向更平穩，減少插管處的碰撞噪音；

匹配合適的滾珠直徑與數量：滾珠過大易導致接觸應力集中，過小則承載能力不足，需通過計算選擇最優尺寸，同時保證滾珠公差（如 G2 級），避免尺寸偏差引起的不均勻摩擦。

二、合理選擇材料與熱處理，降低振動與磨損

材料匹配：絲桿選用高強度合金鋼材（如 SUJ2、40CrNiMoA），經淬火（HRC58-62）提高表面硬度和耐磨性；螺母（或螺母套）可采用耐磨鑄鐵（如 HT300）或工程塑料（如 POM + 碳纖維，適用于輕載高速），塑料材質本身具有一定阻尼特性，可吸收部分振動噪音。

消振處理：對長絲桿進行時效處理（如自然時效或人工時效），消除內應力，減少高速旋轉時的形變振動；必要時可在絲桿表面噴涂阻尼涂層（如高分子阻尼材料），抑制共振。

三、優化潤滑方案，減少摩擦噪音

潤滑劑選擇：根據轉速和負載選擇專用高速潤滑劑：

滾珠絲桿：優先選用低粘度高速潤滑脂（如 NLGI 1 級，基礎油粘度 ISO VG 32-68），或全合成潤滑油（如 PAO 類），其流動性好，能在高速下形成穩定油膜，減少金屬直接接觸；

滑動絲桿：可選用含有極壓添加劑的潤滑脂，降低滑動摩擦系數，避免 “粘滑” 現象導致的噪音。

潤滑方式：采用集中潤滑系統（如微量噴油裝置），在高速運行時持續補充潤滑劑，避免因潤滑脂高溫失效導致的干摩擦噪音；同時定期清潔潤滑通道，防止雜質混入加劇磨損和噪音。

四、提高安裝與支撐精度，抑制振動傳遞

1. 控制安裝基準誤差

保證絲桿與導軌的平行度（≤0.02mm/m）和絲桿兩端支撐的同軸度（≤0.01mm），避免高速旋轉時因偏心產生的周期性振動噪音。

螺母座與移動部件的連接需剛性緊固（如采用定位銷 + 高強度螺栓），防止松動導致的沖擊噪音；必要時在連接面加裝薄金屬墊片（如銅墊），消除間隙。

2. 優化支撐結構

絲桿兩端采用高精度軸承：高速場景優先選用角接觸球軸承（成對反向安裝）或推力球軸承，提高軸向剛度，減少支撐處的振動；軸承與軸承座的配合間隙需嚴格控制（如過渡配合 H7/k6），避免 “跑圈” 噪音。

長絲桿增加中間支撐：當絲桿長度超過 3 米時，在中間設置導向支撐（如滑動軸承或滾動軸承），抑制高速旋轉時的 “弓狀” 振動（共振），支撐座與機架間可加裝橡膠減震墊（如丁腈橡膠，硬度 50-60 Shore A），阻斷振動傳遞。

五、抑制共振與振動傳遞

動平衡校正：對絲桿進行高精度動平衡測試（如 G2.5 級），去除不平衡質量（如在絲桿兩端銑削平衡槽），減少高速旋轉時的離心力振動，尤其適用于轉速＞3000r/min 的場景。

避開共振頻率：通過計算絲桿的固有頻率（與長度、直徑、支撐方式相關），調整工作轉速，使其遠離共振區（通常要求轉速＜0.8 倍固有頻率）；若無法調整轉速，可通過增加絲桿直徑或縮短支撐跨距提高固有頻率。

隔音與阻尼設計：

在絲桿外側加裝隔音罩（如鋁合金外殼 + 內部吸音棉），吸收空氣傳播的噪音；

螺母座采用阻尼結構（如內置彈性阻尼環），減少螺母振動向移動部件的傳遞。

六、維護與運行參數優化

定期檢查與調整預緊力：滾珠絲桿的預緊力需適中（通常為額定動載荷的 10%-15%），預緊力不足會導致間隙沖擊噪音，過大則增加摩擦發熱和噪音，可通過更換不同厚度的預緊墊片調整。

控制運行參數：避免瞬間高速啟停（可通過伺服系統加減速平滑控制），減少慣性沖擊導致的噪音；當負載波動較大時，采用閉環反饋控制，維持穩定轉速。

總結

高速絲桿螺母的降噪需結合精度提升（減少摩擦源）、振動抑制（阻斷傳遞路徑）、潤滑優化（降低摩擦系數）三大核心思路，針對具體場景（如滾珠絲桿 vs 滑動絲桿、輕載 vs 中載）選擇組合方案。例如，數控機床的高速進給系統可優先采用 C3 級滾珠絲桿 + 角接觸軸承 + 高速潤滑脂 + 動平衡校正，配合隔音罩實現低噪音運行。